航亚科技:精锻小叶片托起航空大梦想

“航空发动机领域内,从设计、制造到测试,都需要高端技术的支撑。”严奇介绍说,“我们关注于关键核心零部件的专业化研发制造,特别是叶片、转动件及结构件,更需要制造技术的支撑,不仅要有技术的符合性和质量的稳定可靠性,还需要制造过程的可靠性和经济性。”寥寥数语,浓缩的是航亚科技多年追赶国际先进制造技术所付出的艰辛。

有两句话,在航亚科技广为流传。

一句是“扎硬寨,打呆仗”,讲的是航亚科技“脚踏实地”的埋头苦干。与国际一流供应商直接“过招”的航亚科技,从筹备之初就对照严苛的航空质量管理体系,建立了产品精益开发和过程管控流程,唯有多年潜心锤炼“硬核内功”,方能厚积薄发摘得“工业之花”。

一句是“航空有我,笃行报国”,说的是航亚科技“仰望星空”的高远之志。公司董事长严奇坚信,在建设航空强国的过程中,身为民营企业的航亚科技也要奉献一己之力,“我们始终在给员工建立这样的情怀、责任和使命感,航空强国的建设不能没有我们”。

在严奇看来,科创板不仅为航亚科技的高质量发展注入“源头活水”,也让航亚科技得以兼顾科技创新与稳健发展。“航亚从筹备到现在只有8年,还有很长的路要走,科创板让航亚科技得到了更好的资本支持,我们一定会做好技术创新和高质量发展这篇文章。”

驰骋直奔千里远,翱翔必指九天高。登陆科创板的航亚科技,能以更强的竞争实力立足国际市场,用更好的创新产品服务国内需求。

叶片之上动真格

航亚科技办公楼大厅的玻璃展柜中,陈列着一排只有手掌大小的压气机叶片,这些三维曲面的叶片泛着金属光泽,精致的外形,复杂的曲面,令参观者不禁感叹:“这不是工业品,更像是工艺品。”

这小巧的叶片,却是直接影响航空发动机工作效能和使用寿命的“关键零件”。

产业链长、覆盖面广的航空发动机是一个国家基础工业、科技实力和综合国力的集中体现,既对国民经济和科技发展有带动作用,也是国家安全和强国地位的重要保障,也被称为“现代工业皇冠上的明珠”。与此同时,高温、高压、高转速和高负载的“四高”工作环境可谓严酷,对包括叶片在内的诸多航空发动机零部件提出严苛的要求。

“航空发动机领域内,从设计、制造到测试,都需要高端技术的支撑。”严奇介绍说,“我们关注于关键核心零部件的专业化研发制造,特别是叶片、转动件及结构件,更需要制造技术的支撑,不仅要有技术的符合性和质量的稳定可靠性,还需要制造过程的可靠性和经济性。”

寥寥数语,浓缩的是航亚科技多年追赶国际先进制造技术所付出的艰辛。

严奇表示,航亚科技从成立之初就定下了瞄准国际市场,与行业内顶级供应商直接“过招”的高目标,“我们用了3年时间围绕体系布局,从产品成型到质量检测,从研发流程到大批量生产可靠保障,用短短8年时间达到国际先进水平,压气机叶片的产能产量也在国内居于领先位置。”

由美国通用和法国赛峰联合设计生产的LEAP发动机,在2010年启动全球供应链配套建设,在2016年启动交付后迅速占领市场,成为量产最大、销售増长最快的一款“奇迹”发动机。2013年,在得知赛峰公司在中国寻找供应商的消息时,严奇果断决策要抓住这一历史性机遇,就此开启航亚科技引以为傲的航空高性能零部件制造之路。

“当时我们几乎是空白,能否在3年完全掌握叶片精锻制造技术并应用到最先进的发动机上,满足设计要求,这是一个考验。”回忆起当初的决定,严奇难掩内心的自豪,“我们集中国内外的团队,完成了LEAP发动机低压压气机叶片的研制,2016年有5个零件号获得批产,第二年两个系列的14级低压压气机叶片全面进入批产。一年一个台阶,我们从工程化阶段快速实现了产业化。”

从成立第一年开始与赛峰公司开展业务合作,到第三年交付首批叶片,截至去年底累计向赛峰公司和通用航空交付超过130万片的压气机叶片,如今的航亚科技早已跻身LEAP发动机的压气机叶片核心供应商。

轻薄之间见真章

“我涉足航发叶片领域已有30多年,10多年前就接触到了叶片的精锻技术,而且一直在研究怎么应用到国内的叶片制造领域。”严奇坦言,正因为用于叶片制造的精锻技术有着极高技术要求和科技含量,才导致该项技术体系未能在国内获得广泛推广应用。

被行业“老兵”严奇如此看重的精锻技术到底是什么?

据了解,精锻制造技术是航空发动机压气机叶片实现大规模生产的国际主流技术路线。压气机叶片最大的特点是复杂的型面、扭转度和轻薄的厚度,不仅从叶根到叶尖呈现复杂的空间弯扭角度,且前后缘的厚度只有0.1至0.2mm,并且轮廓度要求极髙。精锻成形的叶片型面和缘板内侧面无需机加工,直接通过无余量精密锻造达到零件设计图纸要求的尺寸精度和表面粗糙度。相比以模锻数控加工为代表的传统技术,精锻技术能更完整地保持金属表面完整性,增强叶片的抗疲劳性能,提高叶片寿命和可靠性。

在航亚科技的车间中,记者旁观了叶片精锻技术实现的全过程。

整道工序的设备围绕自动化机械臂呈“品”字型布局,机械臂夹取胚料后先送至炉内温度接近1000℃的加热炉内对其进行加热,根据胚料的材质,加热温度和加热时间都有严格的控制要求。待胚料被加热到整体热透、材质软化后,机械臂将其从加热炉中快速取出并送至压力机下进行锻造。最后,精锻成型的叶片切边后便可流入后道工序。“整道工序都实现了自动化操作,机器按节拍生产,效率更高,质量更好更稳定,生产也更安全。”现场的一位工程师告诉记者。

严奇坦言,管理能力的提升难度丝毫不亚于工艺技术,“无论是建设零部件专业化还是未来我们要成为一个零部件的系统集成供应商,在管理方面都有很高的提升空间。建立稳定可靠的供应链管理系统,建立快速高效的研发体系,不断降低制造成本等都是大课题,也被纳入公司的科技创新中,成为航亚科技竞争力的一个方面。”

在保持产品高品质的基础上追求制造的高效率,在技术创新上取得突破的航亚科技,在公司的内部管理和体系建设上同样倾注全力。一个直观的例子,在航亚科技车间的休息区内贴满了各类产品不同工序的质量管控文件和规范操作指南,并用照片对比的方式让员工直观了解何为产品缺陷以及如何避免。

“我们正不断通过全球竞标,努力进入赛峰、通用和罗罗等国际主流航空发动机公司的供应链。”严奇说。目前,公司精锻技术制造的压气机叶片广泛应用在CFM56、LEAP、CF34等发动机上,并且深度参与在国产C919上适配的国产型号发动机的研制生产。

科创发展现真效

“除了叶片精锻技术,我们在其他关键零部件科研生产上也采用集成创新,引起了业内的关注,这将缩短我们与国际上的差距。随着我们涉足的领域越多,在一些部件的系统集成上也在应用国际先进制造技术。”严奇介绍,始终坚持专业化制造和集成创新相融合的航亚科技,既符合用户对航亚的期待,也是航亚发展的战略。

如今的航亚科技已从单一的压气机叶片制造,逐步拓展到整体叶盘、涡轮盘、机匣等其他关键零部件的制造,再到进一步的单元体组件的集成制造。“也许不用太长的时间,我们还会获得会更多的国内外竞标订单。”严奇说。

技术上持续创新,管理上日益精进,航亚科技在航空报国的道路上越跑越快。

“伴随着中国航空发动机产业的崛起,我们能够成为一股协同发展的重要力量,贡献民营企业的一份力量。”严奇表示,经过多年积累,航亚科技已成为国内航空发动机关键零部件同步研制开发的重要参与者之一。

目前,航亚科技与国内主要航空发动机研制单位紧密合作,承担了中国航发商发长江系列发动机及多个高性能先进国产发动机零部件的研制任务,包括压气机叶片、整体叶盘、涡轮盘、机匣及压气机转子组件、涡轮转子组件、燃烧室扩压器组件等关键零部件。

“航亚科技永远把国内外两个市场作为平衡发展的主要方向,我们会不断拓展领域。航空发动机是一个科技含量很高的领域,需要不断集成创新、吸引人才、科研攻关才能稳步发展。我们需要更多的时间,最终希望能成为一个国际主流航空发动机零部件的专业化供应商和系统集成商。”严奇阐述道。

2020年12月16日,航亚科技登陆科创板,翻开了公司高质量发展的新篇章。

在严奇看来,公司的高质量发展既要有为用户解决核心难题的能力,还要有好的商业模式来平衡投入与产出,体现公司的效率和效益,“所以在狠抓科技创新的同时,一定要把内部的管理体系、研发体系、质量体系加固再加固,否则就不是高质量发展”。

“涉足航空发动机领域,我们始终是如履薄冰,一旦产品进入批产,就更需要有足够强大的质量保障体系来支撑,产品不能出现任何风险。我们正在努力让公司的高质量发展走得更稳健,让客户及投资者更放心。”严奇说,“我们也希望与国内客户和其他供应商一起努力,通过不断集成创新来提升行业整体的技术水平和管理体系能力。”

编辑:罗浩

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